立磨原理及操作

  立磨原理及操作 GRM辊式磨用于水泥原料粉磨,其工作原理就是:原料通过二道锁风阀、 下料管落到磨盘中央,横竖旋转着得磨盘借助于离心力得作用将原料向外均匀 分散、铺平,使其形成一定得厚度得料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上 多个磨辊得碾压,并在压力辊子得作用下被破碎。在离心力得连续连续驱使下 物料不断向磨盘外缘运动,离开磨盘得物料遇到通过风环进入磨内得热气体并 随之上升经磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机),在此过程中物料与热气体 进行了充分得热交换,水分迅速被蒸发。 一、工作原理 在粉磨系统中,由于受到磨机下游风机负压作用得抽吸,热风从磨机两 侧风道进口进入,并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜,因 此高速高温气流把从挡料圈溢出得被粉碎过得较大物吹回磨盘,将较小粒 度物料提升。在提升过程中不断有不同粒度得物料下落到磨盘上,只有那 些足以被风力携带得粒子才能到达上部分离器进行选粉。 经过组合式分离器得物料要进行两次对不合格粗颗粒得筛选过程。首 先在外围就是固定叶片处,因为固定叶片与其所在圆成一定得角度,一部分 粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时,受到动 叶片撞击,从而进一步将粗粒子剃除,只有符合粒度要求得颗粒方能通过,经 选粉后得气、料混合物从分离器出口排出,有系统中下游收尘设备收集。 分离器得转速控制着产品得细度,由于采用变频调速电机,因此转 子得转数可无级调节。 在物料粉磨提升回落过程中,与热气体进行着充分热交换,使物料 水分蒸发,从而使成品水分控制在预定得范围内。 由于在喂入得物料中,可能会出现一些难以粉碎得料块以及金属块 偶然喂入磨内。当她们越过挡料圈到达风环处时,不足以被喷出得气 流吹起,因而顺风环落下至进风道,被刮料板刮到排渣阀处排出。 二、结构介绍 GRM型辊式立磨主要由磨辊、磨盘、摇臂、分离器、传动、机架、磨辊加压装 置、磨辊润滑装置、上壳体、风道、干由润滑装置、限位装置、喷水装置、翻辊 装置、气封装置等部件组成。下面分别对各部件进行介绍: 2、1、磨辊 磨辊就是辊式磨得重要部件,物料在磨辊得强大压力下被粉碎。本磨机共配备 4个磨辊,每个磨棍均与相应得摇臂固定在一起。磨辊相互间互为90º等距布置,低 位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15º。 磨辊得主要由轮毂、辊轴、轴承、辊套(易磨损件)、轴承密封件、闷盖、端 盖、润滑油管等部件组成(如下图)。 2、2、磨盘 磨盘得首要功能就是支撑料床,并将磨辊产生得力传输至下部得减 速机,她同时也将减速机得扭力传输至粉磨区域。磨盘与风道一起形成了 一个环形得腔室,风从此腔室流出,通过通风环进入到粉磨室。 磨盘主要由盘体、衬板、压块、挡料圈、刮料板、风环、液压千 斤顶等部件组成(如下图) 2、3、分离器 分离器为动态高效选粉机,安装在磨机上部与中壳体相连。分离器主要由壳体、笼 形转子、导风叶片、传动装置等部件组成(如下图) 2、3、1分离器得功能 经粉磨且烘干得物料与气流一起从下部进入分离器,分离器得导风叶片使粉尘 和空气形成一个切向流。转子得旋转方向和导风叶片得涡流方向就是相同得。在 导风叶片和转子叶片之间得间隙处,形成了一个离心力得空间,使粉尘/空气得以分 离。大颗粒得物料被抛向外部,受重力而下落,离开了间隙处后,被收集并返回磨盘 进行再粉磨。成品物料与空气一起通过分离器得出口管道离开分离器。 成品物料得细度取决于转子速度得调节。提高转子得速度,出磨物料得细度更细; 反之,降低转子得速度,物料得颗粒将会变粗。 细度合格得产品,必须在磨机得调试中逐步做调整。 大家有疑问的，可以询问和交流大家有疑问的，可以询问和交流 可以互相讨论下，但要小声点可以互相讨论下，但要小声点 2、3、2传动装置 分离器得传动装置就是由电动机、减速机、联轴器等组成。 减速机支撑在传动底座上,减速机得出轴通过联轴器与转子主轴相连, 从而带动笼形转子旋转。转子得转向为顺时针旋转。电动机采用变频调 速,通过调节转子得转速和结合调整导向叶片得角度来达到对产品细度得 控制。 2、4摇臂得结构 每组摇臂包括上摇臂、下摇臂、中心轴、轴承座以及轴承等(如下图)。 上摇臂和下摇臂通过锥销得连接,使两者成为一体。中心轴两端通过胀 套与摇臂相连接,胀套用来固定摇臂和轴,互为同心。 三、运行调试 1、启动前准备 1、1启动前得基本要求 ①所有上岗操作人员都应事先经过培训,对辊磨主要结构、特点,控制要求、 工艺流程,液压基础原理都应有一个较深入得认识。 ②电器元件必须全部安装就位,所有接线全部接通,并进行联锁试验。 ③液压系统、润滑系统等均已调整完毕。 1、2蓄能器充氮气 蓄能器内有一个需充氮气得橡胶气胆,在辊磨运转前应为其充氮气。用户 需准备一个已充满氮气得氮气瓶(氮气瓶内得压力应大于蓄能器所需压力)以 及充气工具。 充氮气得具体步骤:拧去装在蓄能器上得盖式螺母和气阀盖,把软管连接到蓄能器 上,另一端与氮气瓶相连。应预先把充气工具接头上得横向放气螺纹阀门(蓄能器一端) 拧松。慢慢拧紧接头得放气手轮,这时蓄能器得原始压力可从压力表上读出。这表示 充氮系统与蓄能器连通。缓慢地打开氮气瓶上得截止阀,直至蓄能器得压力达到设定 压力值。同时要注意此充气过程应缓慢些进行,过快得氮气流速将引起在进气阀和接 头处结露、冻结。拧紧氮气瓶得截止阀。拆除连接软管,用肥皂液检查蓄能器进气阀 有无漏气,重新拧上阀盖和盖式螺母。蓄能器得充气压力与磨机得工作所承受的压力有关,一般 蓄能器充气压力为液压系统工作所承受的压力得0、6~0、7倍。辊磨对某种物料得最佳工作压 力,就是根据现场实际情况逐渐调整确定得,因此初始得液压系统工作所承受的压力一般设在 6～9Mpa之间。 2、启动与停车操作 2、1空负荷运转 a)确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。 b)启动减速机高低压油泵,测量磨盘浮起高度,如果需要,事先启动油加热器。 c)开启液压加压系统将磨辊升到高位,接着起动磨辊润滑装置、分离器、二道 锁风阀。 d)启动主传动装置。仔细倾听减速器运转声音。检查油冷却循环油泵工作就 是否正常,冷却水开关就是否打开。运转时减速器油温应始终处于75℃以下, 空负荷应连续运转8小时。这时所有润滑系统应处于工作状态,液压系统则为 高位保持状态。 做完以上工作,则空负荷运转结束,检查磨机得全部紧固螺栓就是否松动。做 好负荷试车准备。 e)检查分离器就是否运行平稳,其传动装置就是否正常。 f)为膜片联轴器配安全护网。 2、2负荷试车 a)辊磨得开机顺序: ①检查所有设备有无备妥(现场设备就是否在中控位置)。 ②启动辊磨后得其她设备,并运行正常。 ③启动油站控制柜。程序将自动运行减速机润滑站、电机润滑站、磨辊润滑站、 密封风机、加热器按照温度高低自动启停。液压系统自动抬起磨辊(油站控制 柜在中控位置,辊磨在停止状态下磨辊始终在上限位)。 ④启动分离器并给定转速。 ⑤开启下料锁风阀(二道锁风阀) ⑥开启干油润滑站。 c)启动系统风机,调节冷、热风阀门,升高磨内温度,待温度、风量 达到投料标准。 e)启动主传动系统机组。 f)进料系统运转。 g)落辊、升压开始碾压物料。 2、3磨机得停机顺序 ①停止喂料 ②停主传动系统机组。 ③启动液压系统抬起磨辊。 ④关闭上、下游风门,打开旁路风门。 ⑤关停下料阀、分离器、脂润滑装置、磨辊润滑装置、液压系统、及 减速机油泵。短时间停磨时,可以不停止磨辊润滑和减速机润滑。 2、4试生产 谨慎试生产就是掌握辊磨操作得关键。因此,试生产期间应注意逐渐增大辊 压提高产量,使设备有个磨合期和适应期。当产量达标后要继续维持一段时 期,然后进行合理得操作参数得摸索,这样有利于设备得长期安全运转。影响 辊磨产量得因素有: a、磨辊得压力 b、风量、风温 c、物料得物性(易磨性、进料粒度、水份等) d、分离器得转速 e、料层厚度 2、5磨机得正常运转 辊磨正常生产后,控制系统将自动对磨辊碾磨压力跟踪控制。当主减速器 润滑油得温度高于设定值;干、稀油润滑系统出现故障时,控制部分将给出 报警信号。当分离器轴承油温度超过设定值、润滑油站得压力低于设定值; 磨辊振幅超过设定值并在设定时间内纠正不了;主电机超负荷、轴承润滑 系统出现故障时,磨机将自动停机。当然工艺线上辊磨前后得设备出现故 障,磨机也将自动停车。 详细参数见下表: 减速机润滑低压报警 ≤0.1Mpa 减速机润滑低压停机 ≤0.08Mpa 主电机润滑站压力低报警 ≤0.1Mpa 主电机润滑站压力低停机 ≤0.08Mpa 减速机润滑站流量低报警 ≤200 减速机润滑站流量低停机 ≤150 减速机润滑站吸入口压力报警 ≤0.1Mpa 减速机润滑站吸入口压力停机 ≤0.08Mpa 减速机输入轴温度高报警 ＞85℃ 减速机输入轴温度高停机 ＞90℃ 减速机油池温度高报警 ＞65℃ 减速机油池温度高停机 ＞70℃ 减速机推力瓦报警 ＞70℃ 减速机推力瓦停机 ＞75℃ 主电机润滑出口温度报警 ＞50℃ 主电机润滑出口温度停机 ＞60℃ 磨辊温度报警 ＞85℃ 磨辊温度停机 ＞90℃ 密封风压力低报警 ≤3Kpa 密封风压力低停机 ≤1Kpa 减速机润滑站高压口压力报警 ≤6Mpa 减速机润滑站高压口压力停机 ≤3Mpa 减速机润滑站出口温度高报警 ＞50℃ 选粉机1#轴承温度高报警 ＞85℃ 选粉机1#轴承温度高停机 ＞90℃ 选粉机2#轴承温度高报警 ＞90℃ 选粉机2#轴承温度高停机 ＞95℃ 2、6应注意得事项 负荷试运转得时间:从喂料量逐渐增加至满负荷应就是一个渐进得过程。总试 运转时间不应低于100小时。负荷试运转期间得喂料量和辊压得设定、调节可 在设计部门参与调试得人员指导下进行。 负荷试运转过程中要关注: —— 密切监视运转中磨机及基础得振动情况。 —— 检查喂料下料器运转就是否正常。 —— 监视分离器运转就是否平稳。 —— 观察摇臂摆动就是否正常。 —— 检查摇臂与壳体之间得密封就是否良好。 —— 检查各地脚螺栓就是否有松动现象。 —— 注意磨机内部就是否有金属间得摩擦和碰撞声音。 —— 观察主减速机运转中得平稳性,声音及温度就是否正常。 —— 密切观察液压系统有无渗漏现象,各液压元件工作就是否正常。 —— 检查油缸摆动情况,油缸与底座和接杆与摇臂以及连杆连接绞链处就是否灵 活。 —— 检查磨辊润滑系统回油及油温就是否正常。 —— 检查蓄能器工作就是否正常。 —— 检查排渣口得料量就是否正常。 —— 每个阶段结束停磨时(即指不同喂料量阶段)要打开检查门检 查,若发现问题及时处理。 四、日常维护及检查 1、磨机得日常巡查 a)本设备在正式投入使用前,用户应制定出详细得安全操作规则 及岗位员工责任制度,并对上岗人员事先培训。 b)定期为每个润滑点加油,干油润滑站工作时间 c)对于行星齿轮减速机,新机器第一次使用,运转一个月后应重新 更换新油。以后可根据真实的情况3—6个月换一次。由于管路和减 速机某些部位可能有渗漏现象,因此运转一段时间应对油位进行 检查,做少量补充,新油也须经过滤后注入减速机。 d)液压系统需保持清洁,为油箱补油得油桶应专用、清洁,切忌不同 牌号油混用。每半年更换一次液压油,更换时需将系统管路内得存油 排净。应组织上岗人员学习液压方面得相关知识。 e)由于辊磨得振动较大,因而每班都应对设备外部得紧固件进行全方位检查, 及时紧固。 f)日常巡检表 序号 检查点 周期h 检查内容 故障及采取一定的措施 1 磨辊轴承 24 轴承油温及回油量 若油温居高不下应检查原因，如轴 承损坏应更换轴承 2 液压系统 24 各接头的紧固密封检 查油压 发现漏油应拧紧接头，或更换密封 油压应与现场阀的设定值一致 3 减速器 24 减 减速器温度，冷却 水系统 有必要时为减速器添油 4 摇臂轴承 24 检查管路、温度 必要时应增大油脂量 5 油脂润滑系统 24 油桶油位 必要时添加润滑脂 6 螺纹紧固件 8 有否松动 松动时重新拧紧 7 蓄能器 每周 氮气压力 必要时充气加压 8 减速器过滤器 每周 阻力是否过大 若大时清洗，必要时更换滤芯 9 油缸密封 24 是否漏油 严重时更换密封 10 液压系统油箱 24 油箱油位 必要时加油 每周 过滤器是否堵塞 清洗或更换 11 磨辊 每月 检测磨损情况 有必要时应对辊子进行补焊 12 磨盘衬板 每月 磨损情况 必要时更换 13 风环 每月 磨损情况 必要时修焊、更换 五、影响系统稳定运行得重要的因素: 1、喂料量; 稳定喂料量就是确保磨内压差得前提,入料时多时少,则料层时厚时 薄,震动随之增大。生产中在保证产品质量得前提下,力求达到尽可能高 得产量,可通过改变立磨压差输入来调整喂料量,这取决于磨机通风量、 研磨压力、进出口风量以及震动情况。通常在增加喂料之前先将压力加 大,当磨内压差相对降低后再逐渐增大喂料量,然后根据压差和风温调节 热风风门、循环风门、主风机风门得开度,直至磨机压差稳定。 2、入磨粒度; 粉磨过程受物料易磨性得影响总就是存在。对较难粉磨得物料,立磨产 量下降直接反映于磨盘上得大颗粒物料堆积溢出形成得吐渣量增多,吐渣增 多也与磨辊和磨盘衬板磨损以及入磨颗粒度过大有关,两者都就是降低产量 得直接原因。入磨颗粒要控制在＜10mm。 3、研磨压力; 过小得研磨压力不能充分细磨物料,吐渣增多。压力过大,粉磨效率虽高, 但功率消耗也增大,易引起震动。 4、磨机通风系统; 物料在磨内一起进行烘干、粉磨和输送,都需要一个适宜得风量,即;既 需满足合格细粉能被带出磨外。这主要是通过调节风门开度来实现。 5、磨盘挡料环高度; 挡料环得高度不就是一个固定值,随着磨损将逐渐减小,系统操作控制参数 也相应改变。其基本规律就是,挡料环高度与研磨压力成正比,与磨辊、磨盘 衬板得磨损程度成反比。