制造强国的主要指标是什么

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  目前，国内外对于“制造强国”的概念和内涵还没有统一的描述和定义。在对美国、德国、日本等发达国家工业发展经济史进行研究的基础上，通过对我国制造业产业理论、产业运行和产业管理方面的多位专家进行问卷调查认为，“制造强国”的内涵应包括规模和效益并举、在国际分工中地位较高、发展的潜在能力大三个方面，即拥有规模效益并举、位居世界前列、具备良好发展的潜在能力的制造业的国家可称之为“制造强国”。

  基于上述分析，参考了与制造业相关的国内外多个评价指标体系的核心要素和特点，并对其主要指标的内涵、使用情况、数据来源进行了分析研究，将“制造强国”的评价定位为“产业评价”。基于我国制造业的长足发展，立足产业自身现状、时代要求和国家特色的综合维度，总体统筹指标体系及各级指标的构建思路。将“产业实力”分解为“规模发展”和“质量效益”；将“产业潜力”分解为“结构优化”和“（可）持续发展”，充足表现了“大、好、久”的核心因素。评价指标体系如图1所示。

  纵观当前国内相关研究成果，具有一定研究持续性、形成系统发布机制、获得业内普遍认可的指标体系分别为中国社会科学院工业经济研究所构建的中国工业国际竞争力评价指标体系和中国人民大学统计学院构建的中国制造业产业竞争力评价指标体系。本研究所构建的指标体系，加强完善了我国制造业的多维度评价系统，更加清晰地展现了我国制造强国进程，如表2所示。

  2012年中国综合指数81.42中，规模发展为36.71，占比为45.1%；质量效益为11.56，占比为14.2%；结构优化为19.32，占比为23.7%；持续发展为13.83，占比为17.0%。规模发展对综合指数的贡献占了将近一半，结构优化为第二位，而持续发展，尤其是质量效益占比过低，直观地说明了我国制造业大而不强的情况。

  由表4能够准确的看出，除美国外，五国在工业化后期阶段均保持了规模发展要素拉动效应的提升，但随国家发展的策略的调整，在后工业化阶段五国规模发展要素拉动效应出现了不同程度的下降。在后工业化Ⅱ期（韩国除外），五国质量效益拉动效应出现了不同程度的上升。同时，除美国外，五国结构优化、持续发展要素的拉动效应在后工业化阶段才得到最大限度的发挥。

  从预测性质看，对2025年我国制造强国进程的综合指数预测为中期预测，且该时期是我国完成工业化的规划时期，鉴于一国国家战略对工业化后期及之后发展阶段的制造强国进程具有重大影响，因此，本研究与2006-2020年国家信息化发展的策略、国家重大科学技术基础设施建设中长期规划（2012-2030年）、国家中长期科技发展规划纲要（2006-2020年）、新型工业化发展目标、我们国家的国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要、工业转型升级规划（2010-2015年）、节能减排“十二五”规划等一系列国家发展的策略进行对接。另一方面，从我国制造业的发展现状及与工业发达国家的差距出发，明确到2025年制造强国进程应实现的阶段性目标。据此，在符合制造强国进程规律的前提下，对制造强国评价指标体系的18项具体指标逐一进行到2015年发展目标的预测。在此基础上，按照制造强国评价的综合指数测算方法，对2025年的综合指数进行测算。2025年制造强国各项指标预测和综合指数估算见表5。

  本课题组对当前世界工业发达国家的制造强国综合指数测算结果做多元化的分析，可将制造业发达的国家分为三个阵列，综合指数130以上的国家处于第一方阵，综合指数为100~130的国家处于第二方阵，综合指数60~100的国家处于第三方阵。按2012年测算的制造强国综合指数看，美国处于制造强国第一方阵，日本、德国处于第二方阵，我国则处于第三方阵的前列。到2025年预测我国制造强国综合指数值达到103，开始迈入制造强国第二方阵。

  从预测性质看，2045年我国制造强国进程的综合指数预测为长期预测。受国际形势、国家发展的策略调整、也许会出现的突发性历史事件等因素的影响，长期预测的准确性普遍不高，不可以进行具体指标点对点的精准预测，只能在制造强国进程路径规律的引导下，进行趋势性、方向性的判断和估测。借鉴前述对六国在工业化后期至今的三个阶段中核心要素拉动作用的分析，可以预判我国2026―2045年制造强国进程中四项核心要素拉动作用的变动趋势。

  特别需要说明的是，我国制造强国进程能否顺利推进，除受产业自身发展客观规律的约束外，仍然受到国内外技术进步趋势、国内外产业体系与价值链结构、后发国家竞争实力、国际经济政治环境、国际竞争态势等诸多不确定因素的强烈影响。因此，必须重视制造业国际发展前沿并保证国内制造业战略举措的实施到位，为我国制造强国进程的顺利推进保驾护航。

  2012-2025年综合指数由81.42提高到103，综合指数的年均增速为1.82%。通过以上分析，同时考虑到工业化不同阶段综合指数的增长逐渐趋于平缓，2026―2035年综合指数的增速按1.3%~1.5%估算，2036―2045年综合指数增速按1.1%~1.3%估算，则2035年我国制造强国综合指数为117~120，2045年我国制造强国综合指数为131~135（见表6）。

  课题组从所构建的制造强国评价指标体系出发，并从指标选取维度的角度，力图在分析与工业发达国家差距和原因的基础上，依照制造强国的要求，提出实现我国制造强国的战略路径。根据构建的制造强国评价指标体系，通过2012年中国各项指标与其他几个国家的对比能够准确的看出，我国制造业的规模发展具有较为显著的优势成为制造大国的重要基础，对于中国成为制造强国有着积极重要的提升效应；而在结构优化、持续发展、尤其是质量效益等方面与世界领先水平还存在着很大的差距，严重阻碍了我国制造业的健康发展，成为制约我国制造业做大做强的瓶颈。特别是细化到18个二级指标，不难发现很多指标的提高已经刻不容缓。因此，继续保持制造业的规模发展优势、着力提升制造业的质量效益、积极地推进制造业的结构优化并坚持制造业的可持续发展，同时加快制造业体制机制改革步伐、践行创新驱动发展的策略是我国实现由制造大国向制造强国转变的必由之路。

  由于我国制造业多数产品实物量已很大，呈现产能过剩现象，因此，进一步提升规模优势主要应依靠提升产品价值量。一是有选择性地支持高端产业的发展，合理规划，改变低端产业过剩、高端及基础制造业严重缺乏的局面，防止无序竞争及产能过剩；二是提升产品档次、质量、创新生产模式；三是重视人力资本的提升及市场的决定性作用。同时要看到，在实物量总规模很大的情况下，还有一些领域数量上也出现不足，甚至缺门和短板的情况。例如，集成电路、医疗器械等，需要加快发展、填平补齐。

  最后，要改善出口产品结构，改变低端过剩、高端不足的现状，精准把握世界新技术、新产业高质量发展的方向，坚持创新驱动，实现出口产品结构调整，促进国内产业升级；扩大高的附加价值和高新技术产品的出口，逐步向以高技术为主的资本、技术密集型商品在出口贸易份额中的主导地位过渡；鼓励企业加大研发投入和品牌建设，实现出口产品结构由粗放、数量扩张型向集约、质量效益型模式转变。

  推动制造业质量全面升级是提高制造业国际竞争力的重要手段，在保证原材料质量、制造工艺达标、生产人员认真负责的同时，要推广质量管理技术、建立扎实的质量管理体系。要大力推广先进质量技术和管理方法，致力于全面质量绩效的提高，注重技术创新、品牌缔造、资源整合在质量管理体系中的重要影响，在全球提供创新性、有魅力的高质量产品与服务。同时，要充分的发挥行业协会等社团组织的桥梁作用，在制造企业中大力推广先进的技术手段和现代质量管理理念方法，广泛开展质量改进、质量攻关、质量比对、质量成本管理、质量管理小组等活动；在钢铁、石化行业推广卓越绩效质量管理方法；在汽车行业推广精益生产管理方法；在航空、航天行业推广六西格玛质量管理方法；在机械、通信电子行业推广可靠性工程等。

  著名品牌意味着高的附加价值、高利润、高市场占有率，是长期的战略资产，主导着市场的购买需求与动向，是获取竞争优势和效益回报的一个重要来源。我国制造业走品牌之路势在必行。应优先安排与品牌建设有关的技术改造、质量攻关、标准制修订及检验测试能力建设项目，强化产品内在质量。通过对先进的技术的引进消化吸收、与科研机构合作、行业内资源共享来提升技术水平，并通过建立从售前到售后的服务体系来提升服务水平。同时要针对不一样的产品、用户及市场价值链中的不同价值结构，采取灵活多变的手段加强品牌的营销与传播，实施准确的品牌定位、加强品牌的推广、维护和创新，加大宣传力度，大力塑造“中国制造”这个最大品牌，从根本上改变中国产品的形象。为了支持我国制造企业实施“走出去”战略，帮企业针对国际、国内市场的不同特点和消费需求差异，制定实施品牌多元化、系列化发展的策略，创建具有国际影响力的世界级品牌。鼓励有实力的企业积极收购国外品牌，支持自主品牌在境外的商标注册，促进自主品牌的国际化。加大自主知识产权产品的保护力度，建设有利于品牌发展的长效机制和良好环境。

  我国制造业增加值率一直处在低水平的原因主要在于产品档次不够高、中间消耗量大、折旧率低等因素。在一些行业大量引入“三来一补”，吸引了发达国家把产业链中的低附加值环节转移到中国。因此应加强研发设计，提升产品档次，以创新、质量、品牌、服务获得高的附加价值，由主要是依靠物质资源消耗向主要是依靠技术进步、高素质人力资源和管理创新转变；同时要减少消耗，减少相关成本，重视各地发展中的产能过剩问题，避免恶性竞争，引导各地发展特色产业，提高资源节约和集约利用水平。对“三来一补”企业要引导其向产业链两端高的附加价值延伸。

  建立并高效运转完整产业链。避免由于产业链条的缺失，造成制造业产业系统运转的失灵，导致生产所带来的成本的飞速增加。同时，提高现有产业链运作效率，构建上中下游企业协同高效运作的制造业体系，并实现企业内部在采购—设计—生产—销售—售后服务等完整生产链条上的高效管理。通过提升产业链整体运作效率，降低中间消耗。

  把自主创新和品牌建设放在更突出的位置。技术进步和自主品牌是国家竞争力的核心，也是制造业企业培育竞争优势、抢占价值链高端环节的重要的条件。加快制造业转变发展方式与经济转型，必须突破一批具有自主知识产权的核心技术，加快培育具有世界竞争力的自主品牌，以创新、质量、品牌获得更高的附加值。要积极引导创新要素和资源向企业集聚，支持企业加快成为研发技术和产业化的投入主体和行为主体，带领企业实施自主知识产权和自主品牌战略，努力提高自主创造新兴事物的能力和品牌发展能力。

  促进企业规模化和集约化经营。规模化和集约化经营能够降低创新成本、优化生产要素配置，是提高产业附加值、增强产业竞争力的重要方法。要着力推动优势企业兼并重组，发展一批具有较强竞争力的大企业大集团，提高产业集中度和资源配置效率；还要积极推动产业集聚发展、土地节约使用、资源集约利用和污染集中治理，合理地布局和调整优化重大工业项目建设，减少资源、产品跨区域大规模调运，降低工业生产中间消耗。

  加强对劳动者的教育培训，提高劳动者素质。我国劳动力总量虽大，但对人力资本的投入有限，不能够满足产业水准不断提升而对劳动者素质提高的要求。为此，我国必须加强对劳动者的教育培训，从单纯依靠低素质的劳动力转换到技术水平较高和专业相关知识较丰富的劳动力上。加强对工人的职业培训，提高工人操作技能，提高工人的质量意识和岗位责任意识，从源头降低产品的不合格率、提高生产效率。高等教育必须与生产实际需要密切结合，培养大批合格的工程技术人员。

  我国发展高技术产业应突破产业核心关键技术，提升产品附加值，真正形成国际竞争优势。市场之间的竞争的严峻性使企业之间、产业之间的竞争已发展成为了主要是创新设计、新技术、新商业模式、供应链之间的竞争。高技术产业必须从单纯为外国企业加工组装向自主研发、自主设计、掌握核心技术、真正形成高产值、高的附加价值的产业发展。

  关键基础零部件、元器件。实施制造业强基工程，通过搭建产品创新平台、组建产业联盟、设立产品研制专项等方式，突破一批制约产业高质量发展的关键机械零部件、电子元器件，推进示范应用和产业化，形成专业化的特色产业集群。如：精密轴承、高参数齿轮、高压液压元件、高可靠性密封件、集成电路、平板显示器件、电力电子器件。

  高效、新型制造工艺的开发和推广应用。高效、新型的制造工艺是制造业发展的基础。随着研究院所转制为企业，原先由其承担的基础工艺研究已严重弱化，亟需加强。应发挥大型研究院所的作用，对一部分从事共性技术探讨研究的力量给予持续的资金支持，开展高效、新型制造工艺的开发；建设区域性的基础工艺中心，提高集约发展水平，推进先进工艺的推广应用。

  新材料、关键特种材料。高质量的材料是制造业发展的基础，目前高性能、高质量材料发展的滞后，已经拖了高端产品发展的后腿。应全力发展新型功能材料、先进结构材料、复合材料及特种优质专用材料，通过建立集中采购平台、行业协会协调等形式，以实现特种材料生产的批量化，解决小批量特种材料生产问题；推进新材料的制备工艺技术、成形技术与装备等的开发与产业化。

  推进现代制造服务业发展。现代制造服务业是服务业的重要组成部分，也是促进制造业现代化的重要力量。大多数表现在发展研发设计、技术转移、工程总承包、供应链管理优化、融资租赁、远程监控与诊断、维修、备品备件供应、再制造等服务型企业。一些大型制造企业中，研发设计、供应链组织运营、物流、营销、售后服务等环节从企业中分化出来，以更好地集中于自身业务。提升水平并面向全社会服务才是发展制造服务业的重要途径。

  培育“专、精、特”配套企业。着力培养一大批竞争力强、“专、精、特”高成长性中小企业。关键零部件、电子元器件、特种材料制造企业是“专、精、特”企业培育的主要方向，也是完善制造业配套体系的主力军。分离大企业配套产品，形成专业化的公司，打破大企业封闭体系、实现社会化分工，有利于专业化配套企业的形成。

  促进产业集聚向产业集群转变。选择一批具有较强国际竞争力的制造业集聚区，推进其由产业集聚向产业集群转变，并进而向竞争力强、技术先进、特色鲜明、对国际市场有一定影响力的国际化制造基地迈进。应着力培育一批具有国际经营能力的有突出贡献的公司，并构建以有突出贡献的公司为核心、中小企业为其配套的产业体系，形成从原材料、关键零部件、主机设备、系统集成、售后服务一条龙的产业链条。

  培育优质工程产业链。抓住时机，依托重大工程，打破行业、地区界限，创造市场条件，采用灵活多变的组建方式，根据不同产业特点选择一两个大规模的公司集团或以大型科技型企业为主，中小企业依托产业链逐级参与，集系统模块设计、设备制造与采购、工程总承包和全程服务为一体的企业群。其功能包括设计、采购、安装、调试、试运行、售后服务，对工程所用设备的技术、质量、价格、进度、投资等负全责。

  促进企业成为技术创新主体。以企业为主体，构建产学研联合的产业技术创新联盟或协同创新联盟，共同从事竞争前技术开发；提升公司在研发技术项目方面的主导权，要在项目选择、课题研究组织和经费投入等环节逐步由企业主导。要注重为企业技术创新解除风险之忧，着力构建技术创新的风险防护和分担体系。促进科学技术人才要素向企业流动，特别是要鼓励大专院校和科研单位的科学技术人才到企业组织研究，到公司进行长、短期工作，到企业担任技术负责人或项目负责人，为企业带徒弟、建团队。

  目前一些节能减排技术和装备的使用以及生产的基本工艺改进的资金门槛较高，包括配置、改造、服务、人员培训等成本，一些企业尤其是中小企业对此存在比较大顾虑。因此，一方面要努力降低门槛，让大多数中小企业能用得起；另一方面则需要培养和提升公司生态和环保意识，提高绿色发展水平，兼顾企业生态效益与直接经济效益。

  持续提高流程制造业的节能减排水平和能力。构建物质/能量充分（循环）利用的生态工业系统，将传统产业园区按照物质流、能量流、信息流进行集成优化，升级为工业生态园区，推广兼有“产品制造功能、能源转换功能和废弃物消纳和资源化功能”的工艺流程。构建流程制造业循环经济产业链，实现企业、产业间的循环链接，提高产业关联度和循环化程度，实施清洁生产，促进绿色低碳循环发展。

  推进装备制造业、轻工纺织业等制造业的绿色制造。装备制造业大力推广生态化设计、可拆卸性设计技术；推广绿色工艺材料，推广精确成形、干式切削、增材制造等技术；突破轻量化设计技术、节能降噪技术、可拆解与回收技术等核心技术；研发和掌握一批绿色生产的基本工艺与装备，建立示范线或生产基地；对流程制造生产装备进行升级。在纺织行业重点推广数码印花技术、小浴比染色技术等低污染低排放技术，同时积极推广生产绿色原料的纺织机械，发展高速高效的联合机制，节约原料、人力资源、能源，减少污染。

  提高产品全寿命周期的节能水平。积极推广先进制造技术和清洁生产方式，提高能源、材料的利用率和生产效率，降低能源和污染物排放。提高节能环保装备的技术水平，实现装备产品使用的过程中的节能、延长常规使用的寿命。对于泵、阀、锅炉等高耗能通用设备，通过开展全寿命周期产品能效评价，减少装备产品生产的全部过程中的能耗和排放。

  研发绿色回收处理与再制造装备，积极地推进产品再制造，建设再制造产业示范基地，加快技术升级改造。优化产业体系，调整再制造产量和（一次）制造产量的比例，扩大再制造产业规模。建立全面废旧品回收产业体系，打破废旧产品回收再利用的地域限制，提高回收效益，促进再制造企业规模化发展，开展再制造产品认定，促进再制造产业健康发展。加快完善有利于再制造产业高质量发展的废旧汽车零部件、整车、工程机械、机床、金属制作的产品、电子科技类产品、钢铁等的逆向回收物流体系，加强有效分类和回收管理。

  建立高耗能、高污染行业的准入制度。完善节能环保法律、法规和标准体系，推动加快制修订大气污染防治法、排污许可证管理条例等。加快节能环保标准体系建设，扩大标准覆盖面，提高准入门槛，健全节能和环保产品及装备标准，完善环境品质衡量准则。加强完善节能减排统计、监测、考核体系，健全节能减排预警机制，建立完整行业节能减排工作评价制度。严控新建高耗能、高污染项目，加大污染处罚力度，严把土地、信贷两个闸门，提高节能环保市场准入门槛，加大差别电价实施力度。

  促进信息技术在企业研发、设计、制造、营销、服务等生产运行全过程的深度应用。推动行业研发设计工具的广泛普及；支持传统行业生产设备的数字化、智能化、网络化改造，加快普及先进过程控制和制造执行系统；推动产品全生命周期管理、客户关系管理、供应链管理系统的普及和深化，实现产业链上下游企业的信息共享和业务协作；支持制造企业创新商业模式，积极发展在线检测、实时监控、远程诊断、精准控制等新兴服务业态；支持第三方服务机构为制造公司可以提供产品定制、加工外包、研发、设备租赁、电子商务、物流等专业化服务。

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