HRM1700立磨系统改造提产增效-6页资料pdf

  HRM1700立磨系统改造提产增效 0 引言 E 玻璃纤维的主要化学成分组成是 SiO2、Al2O3、CaO等，引入 Al2O3 和 SiO2 成分的原材料主要是叶腊石，叶腊石粉料占玻纤配合料总重量的 55%左右，我国叶腊石储量丰富，为国内公司制作玻璃纤维奠定了资源优 势。但是叶腊石粉磨制约着该行业发展，之前，粉磨叶腊石的主要设备为 雷蒙磨，台时产量只有 1 吨左右，效率低、能耗高、产品粒度难于控制。 如何大幅度提高叶腊石粉料的产量并节能降耗是成为玻璃纤维大规模生 产必须要解决的技术难题。立式磨粉机凭借其粉磨效率高、产量大、电耗 低等优点脱颖而出，被应用到叶腊石粉料加工中。 1 立磨的工作原理 主电机通过主减速机带动磨盘转，同时风从进风口进入磨机，物料从 下料口落在磨盘中央．在离心力作用下物料向磨盘边缘移动．在碾磨区受 到磨辊的碾压而粉碎， 并继续向磨盘边缘移动。 直到在风环处被气流带起， 一部分较大的颗粒被吹回到磨盘上重新粉磨，另一部分更大的和较重的颗 粒 ( 包括坚硬的杂物 ) 通过风环落到磨机的下壳体中，被刮料板刮入排渣口 排出。粉状物料随气流一起进入分离器的分级区，在分离器转子叶片的作 用下，其中的粗粉落回磨盘重新粉磨，合格的细粉则和气流一起经出风口 出磨，经过收尘器收集成为成品。 2 立磨设备结构及参数 2.1 技术参数 1）粉磨物料：叶蜡石； 第 1 页 2 ）磨盘中径： 1700mm； 3 ）磨辊直径： 1400mm； 4 ）宽度： 460mm； 5 ）磨辊数量： 2 个； 6 ）传动功率： 400kW； 7 ）产量：≥ 8t/h ； 8 ）产品粒度： 80 目 100%全通过， 325 目 （45 μm）97%通过，筛余≤ 3%； 9 ）成品水分：＜ 1%。 2.2 HRM1700 立磨的设备结构及各部件作用 2.2.1 设备的基本结构 见图 1，立式磨基本由分离器、壳体、磨辊磨盘、传动臂、传动装置、 机架、加压装置、限位装置等几部分所组成。 2.2.2 各部件作用 分离器位于磨机顶部，属低阻型回转分离器，具有选粉效率高、产品 细度调节容易等优点它是通过变频调速电机来调整转子转速的，电机转子 转速范围为 1 200rpm 以下。上、下壳体和机架均为焊接结构，机架分为 左机架和右机架．它除了承受选粉机、上、下壳体和磨辊各四部件的重量 外．还承受磨辊施加的外力和振动。上壳体设有磨辊门和磨门，卸下磨辊 门可将磨辊反出机外，方便检修。磨门则方便磨内检查。下壳体设有进风 口、风环和排渣口。 传动装置是由底座、 主电机、 联轴器和主减速机组成。 主电机通过主减速机带动磨盘转动，物料是在磨辊和磨盘之间受到碾压而 粉碎的。磨辊是由辊套、辊芯磨辊轴、轴承动臂、摇臂、横轴和滑动轴等 第 2 页 部件组成。磨机运行时，磨辊的碾磨压力由加压装置提供；检修时，拆除 动臂于摇臂之间的联接销轴，用液压系统和检修缸可将磨辊反出机外。磨 盘安装在主减速机出轴的推力盘上，工作时随主减速机一起转动，它由盘 座、衬板压块和挡料环组成。 磨盘是整体铸钢件， 衬板和磨辊套属易磨件， 通常用寿命为 6 000 小时。衬板共有 6 块用压块和螺栓固定在磨盘上， 安装在磨盘上的挡料环则是用来调整料层厚度的。加压装置由高压油站、 液压缸（包括工作缸、检修缸、蓄能器）组成，磨机工作时，高压油站将 很多压力的液压油泵入工作缸上腔，工作缸产生一拉力，使磨辊产生向下 的压力，即碾磨压力。当高压油站向工作缸下腔供油时，则产生一推力将 磨辊抬起 如遇检修需向外翻磨辊时，检修缸与高压油站接通可将磨辊翻 出机外（磨机运行时检修缸不与磨辊联接） ，其原理同工作缸一样。加压 装置的蓄能器是皮囊式的，其作用是吸收振动，减少冲击。限位装置又是 磨机的保护设施，其作用是防止磨机工作时因断料造成磨辊与磨盘直接接 触从而引起磨机剧烈振动，它由限位螺栓、支座、弹性组件组成。 3 HRM1700立磨在生产中遇到的问题及改善 立式磨粉机最早应用到水泥行业中，叶腊石粉磨虽然和水泥粉磨同属 于料床粉磨原理，但是还有如粉磨物料不同，要求的成品粒度不同等不同 点，需要在使用的过程中不断的改进和完善，经到兄弟厂参观学习，并在专 业技术人员指导下，针对该系统存在问题，本文主要从以下几方面采取了 相应措施。 3.1 改进分离器转子，控制产品粒度 在实际生产中发现产品粒度变化幅度大，粒度控制不稳定，时有超标 第 3 页 情况出现，为此专门安排一个班进行粒度变动情况进行密集检测试验，对 不同时间段采集样品检测，粒度值从 1.1%到 2.5%不等。针对该情况经仔 细研究和观察认为引起粉料粒度变大的原因应出在分离器上，所以重点检 查的分离器密封和转子、定子的完好情况，经检查发现磨机的分离器转子 叶片有问题， 不能起到对粉料进行分级的作用。 购进改进后的叶片 130 片， 紧赶工期 2 天内完成旧叶片的拆除、新叶片的焊接以及其他部件的拆、装 工作。开机后叶腊石粒度回归正常并稳定，效果良好。 3.2 加高挡料环，提高产能 在磨机投入运行后，发现磨机的产量较低，一直在 5t/h 左右，远没 有达到 8t/h 以上，为此对磨机的运作时的状态进行观察分析，发现回料都是 较大的料块，并夹杂部分未研磨的料块，即怀疑是磨机内部出现问题，经 观察发现磨辊的研磨面已经磨损严重，磨辊和磨盘的接触面明显减小，并 且还发现整个风系统存在漏风现象和有的地方阻力过大的情况，停机后发 现料层较薄，为了改善这样的一种情况，随即把挡料环加高 20mm，并对进料口进 行焊补以保证落料点位置，防止出现运行时磨内物料不平衡的情况，并对 风路系统来进行密封检查修补，对部分风管道进行重新改造以减小阻力。改 造完成后，运作状况良好，运行参数稳定，磨机产量从 5t/h 提升到 8.5t/h ，粒度较稳定控制在 3%以下。 3.3 调整入磨的料块直径，减小磨机震动。 投入运行后，发现磨机的震动也较大，针对磨机震动较大的问题，从 入磨物料粒度控制和保持给料量平衡和稳定入手处理问题，把入磨的料块 从 80mm下降到 40mm以下，并对定量给料机上方的料斗下料口来加工改 第 4 页 造，稳定下料速度和给料量。改善完成后磨机运行声音柔和，无杂音，震 动明显减小，达到磨机的运行要求。 3.4 稳定分离器转速，确定阀们开度 由上图可见：粉料粒度的大小与分离器的转速关系紧密，随着转速的 升高粒度减小。但是分离器转速越高，相应的设备产量降低，运作状况越 不稳定，磨机内细粉浓度增高，回料增加，振动增大产生大颗粒的几率也 增大，对设备的磨损也越大，所以转速并不是越高越好，经过长期摸索， 把分离器转速稳定在 1 000RPM，取得了良好效果。 粉料粒度随着阀门开度的增大而增大，并且变化很明显，开度增加 1 个，

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